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超声波焊接技术在各种应用中已经证明了其价值，特别是在电动汽车领域，用于电缆和插头的连接。随着技术的不断进步，用户现在寻求更灵活的系统，这些系统能够快速适应不同的工作需求，并与工业4.0的智能生产理念相融合。同时，生产过程的监控也变得至关重要，以防止生产缺陷的出现。

Branson金属超声波焊接系统正是为了满足这些市场需求而设计的。全球电气连接技术领导者Nexans在其多个生产基地广泛使用了五套这样的系统。其中四套用于电动汽车电缆和电池连接器的生产，，认为它是市场上最先进、性能最佳的超声波焊接设备。

Pedimonte先生不仅对系统的性能表示赞赏，还特别提到了制造商Branson的支持和合作。这种合作不仅体现在设备的卓越性能上，还包括了制造商在技术支持和工艺开发方面的协助。这种全面的合作关系对于确保Nexans能够持续创新和优化其生产过程至关重要。

Branson的三班制超声波焊接设备已成功投入运行，每周能够处理大约15,000个焊接连接，适用于电缆横截面积在35至50mm²或70至95mm²之间的焊接。Andreas Pedimonte对此表示满意，强调只有在高负荷下，系统的可靠性和耐用性才能真正显现出来。

这一专利技术确保了即使在焊接较厚电缆时也能实现牢固且紧凑的连接。使用多个协调的换能器，系统比使用大型换能器的设备更为坚固。焊头和模具的温度控制确保了最佳工作状态，减少了冷却时间，提高了机器的利用率。集成的颗粒抽吸系统延长了清洁周期，减少了维护工作，同时避免了因污染导致的废品。

快速更换系统和自定心焊头使得工具切换在几分钟内即可完成，而冷却方案减少了对压缩空气的依赖，换能器由电风扇冷却，焊接模具则通过液体循环冷却和加热。系统的可持续性体现在能够实时检测焊接过程中的趋势，预防潜在的生产缺陷。所有焊接结果、事件、参数和数据都被记录并可追溯，通过USB和Ethernet进行数据导出，与MES系统的兼容性确保了生产过程的透明度。